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丝网印刷技术在包装商标印刷中的应用

新闻来源:    更新日期:2007-11-24    阅读次数:3020
    近年来,随着丝网印刷技术不断发展,丝网印刷以自身独特的长处占据了包装印刷的大量市场,并呈稳定的增长态势。而且经过与其他印刷方式的组合印刷,丝网印刷已经成为其他印刷方式组合联机的主要伙伴,如瑞士捷拉斯集团生产的、主要用于包装印刷的EM系列柔性版印刷机,其中90%以上的机型都配置了轮转丝网印刷单元。其印刷的包装盒或商标、标签等不仅突出了商品的品牌特点,还增强了防伪功能。
    从市场发展趋势来看,组合印刷方式将会成为主流。丝网印刷具有极佳的覆盖效果,不仅可以应用于透明材料的表面印刷,还可用于印刷金墨、银墨以及热烫金,这更扩展了丝网印刷在包装装潢印刷领域中的应用。下面就谈谈丝网印刷在包装商标印刷中的应用。

    一、印前设计和印版制作

    包装商标丝网印刷的工艺流程,基本上可以分为印前设计、印版制作、丝网印刷和印后加工4个部分,要注意各个工序的操作技术,才能保证印刷质量。

    1.印前设计

    在包装商标设计中,设计人员必须熟悉制版和印刷工艺,以及印后加工技术,清楚设计的包装作品是否符合制版、印刷工艺要求。对一般包装商标的设计,要求简洁明快,适合印刷;对于某些高档包装,或有特殊设计要求的产品,印后加工时就必须组织专人攻关,尽量满足客户和设计者的要求。 
    由于包装商标的印刷和使用材料与一般书刊等印刷工艺完全不同,因此,在丝网印刷包装商标的设计中,要充分考虑包装商标的使用材料、印刷工艺等特点。 
    (1)印刷用纸。由于不同业务的包装商标印刷需要不同品种和规格的纸张,往往需要储备几十个不同品种和厚度的纸张。对于不同的业务,纸张的选择及操作技术等都有不同的要求,如瓶装酒商标,由于它是机械化贴标,速度快,纸张背面自动涂胶遇湿后,瞬间变形弯曲,纸张的弯曲方向要与自动贴标机相匹配,否则在自动流水线上无法进行生产。因此,为了满足不同客户的需求,在拼联排版时一定要特别注意纸张横竖丝,以免造成浪费。 
    (2)拼联。包装商标印刷与书刊印刷不同的显著特征是一版一图多拼联,少则联两个图,多则联几十个图。具体的拼联方式要充分考虑设计和工艺问题:①印后加工的难易程度。一个稿件如果后加工工序比较复杂,其印刷版面就不能太大,否则由于印刷车间温湿度控制不好,很容易造成纸张抽涨,在烫铝、压凸时很难套印准确。②异型商标。商标标贴一般不会很大,对于需要模切的薄纸异型商标,拼联不要过多,否则会因为模切版制作的精度问题,影响模切质量。③印刷数量。如果印刷数量不大,就不要拼联过多个,因为版面过大而印刷数量很少,模切版费用高,必然会加大单标成本。④纸张开数。包装商标由于受到单标尺寸的影响,不可能准确地拼联成八开、四开、对开印刷,所以可以根据节约印刷用纸原则采取插拼、横竖拼、套拼、一刀冲、抽刀等方式拼联。

    2.印版制作设计要注意的问题

    对于网印包装商标,由于丝网印刷与其他印刷的不同,其底版的制作技术和设计也不相同,主要应注意以下问题: 
    (1)多图拼联设计。
一版一图多拼联就要求制版的套印精度一定要高。手工联晒易造成网点丢失严重,套印不精确;使用联晒机虽然解决了套印精度问题,但网点丢失问题仍不能根本解决;彩色桌面系统使过去繁琐的手工制作变得易如反掌,解决了网点丢失和套印不准的难题。 
    (2)镂空和镶嵌图案设计。包装商标制版经常会遇到需要镂空和镶嵌的工艺方法,特别是稿件图面需要印金银时,印版一定要制成镂空镶嵌版,否则容易造成金银墨量不足、颜色变暗等问题。 
    (3)盒形尺寸设计。模切是包装商标印刷厂不可缺少的工序,模切尺寸要求精确,而盒形尺寸的设计则是保证。因此,在制版时,应依据客户提供的盒形尺寸,以及承印物纸张的厚度、盒形大小、折叠形状等对盒形相互搭配的尺寸进行变量处理,制出一张精确的多拼联模切刀线版。目前国外已有现成的包装盒形设计软件,据了解国内北大方正、清华紫光等已开发出包装盒形设计软件。

    3.直接制版法制作丝网印版要注意的问题

    在包装商标网印中,普遍使用的制版方法是直接制版法,其制作工艺和应注意的技术问题如下: 
    (1)直接制版法的基本工艺特点。用感光乳剂直接制作丝网印版的工艺流程为:丝网脱脂→丝网干燥→涂布感光胶→模版干燥→模版补充涂胶→模版干燥→曝光→显影→模版干燥→检查修版。 
    丝网脱脂:在制模版前,丝网版必须用合适的除脂剂或液体进行脱脂处理,切勿使用家用去污粉或除垢剂。 
    丝网干燥:丝网版在完成脱脂处理后,要用清水冲洗干净,并用气刷吸除网版上的所有水分,然后在室温下彻底干燥。 
    涂胶感光胶:使用合适的涂胶器将重氮感光乳剂均匀地刮涂到丝网版上,通常是湿对湿涂布。 
    模版干燥:涂好感光胶的模版必须水平放置在干燥箱中,印刷面向下,干燥温度不得超过40℃。 
    模版补充涂胶:为了消除模版感光层的不平整度,在模版的印刷面可补充刮涂一层感光胶。 
    模版干燥:用与第一次干燥的相同条件再次干燥模版。 
    曝光:利用合适的光源(如金属卤素灯)进行曝光。曝光时间由分级曝光确定。 
    显影:用适当水压的自来水喷枪喷淋显影,将图文完全冲洗出来,要注意感光胶生产厂家对显影温度的说明。 
    模版干燥:用未用过的报纸或吸湿性擦布轻轻地抹去印版上多余的水分。如果是大批量制版,需要用专用设备吸去水分,最后将模版放入干燥箱中干燥。 
    修版:网版上任何针孔和疵病都可用水溶性丝网填充剂覆盖,进行修版。

    (2)感光乳剂涂布要点。模版的感光胶层必须均匀一致,乳剂完全覆盖丝网,印刷面的胶层应该厚一点。模版印刷面先涂胶1~2次,然后立即在刮墨面涂胶2~4次,湿对湿涂刮,随后干燥。干燥之后,在印刷面上再涂1~2次,使感光胶层达到最终要求的厚度。每次涂胶必须在前一次胶层干燥后进行。涂胶次数由印刷要求和丝网精细度决定。对于印刷要求,主要有以下几点: 
    ①线条。
清晰度要求较高的印刷品要用90目/cm或更细的丝网。丝网上的感光胶层厚度应为10~18μm。一般,感光胶层的厚度大约为丝网厚度的15%~25%。 
    ②半色调。半色调印刷要求墨层较薄,因此感光胶层也很薄,大约为4~8μm,为丝网厚度的10%。③UV油墨。包装印刷使用UV 
    油墨时,要注意油墨附着量应尽可能少。一般,模版印刷面的感光胶层不应超过5μm。

    (3)直接法制版常见故障处理

    ①涂胶后出现鱼眼状凸起。其原因是丝网脱脂处理不彻底,或者丝网上存有灰尘颗粒。要检查丝网脱脂处理是否达到要求,并注意环境洁净无尘。 
    ②涂胶过程中出现气泡。这主要是因感光胶涂布中操作不当引起的。如涂胶器运行过快,空气充斥网孔,形成气泡;此外,一般粗丝网也容易出现此类问题。要注意感光胶的涂布技巧和丝网的选择。 
    ③曝光后感光胶层附着不牢。主要原因有感光胶层在曝光前未彻底干燥;曝光时间过短。涂好的丝网版用手感觉可能完全干了,但由于空气湿度高,模版可能并没有完全干燥。此时,要延长模版的曝光时间。 
    ④晒版时产生光散射。白色丝网容易发生此现象,使用橘黄色丝网能最大限度地避免光散射。但与白色丝网相比,染色丝网的曝光时间要增加75%~100%。 
    ⑤锯齿效应。感光乳剂涂刮不好,印刷面的感光胶层可能过薄。要印刷清晰的图像边缘,感光乳剂必须采用湿对湿涂布。在任何情况下,在印刷面的感光胶层都必须厚一些,干燥后再补充涂刮感光乳剂,以免感光胶层表面不平整。 
    ⑥脱膜困难。印刷后,印版未能彻底冲洗,部分油墨干固在丝网版上,未能完全除掉。由于溶剂的作用,模版上仍然带有油性,脱膜液不能溶解感光胶。因此,在脱膜之前,必须再次进行脱脂处理,并保证使用合适的脱膜液。

    二、包装商标的丝网印刷

    1.网印方式的选择

    丝网印刷主要有平压平式、平压圆式、圆压平式以及圆压圆式(即轮转丝网印刷)4种,在比较先进的包装印刷生产线上,为提高包装及产品标识的装饰性,可联机采用轮转丝网印刷单元。这样既不会降低包装印刷生产线的速度,又可获得丝网印刷的装饰效果。在轮转丝网印刷中,丝网版制成中空滚筒丝网版,将带动自动供墨装置的刮板系统安装于丝网版滚筒中,之后通过调整刮板角度及压力完成丝网印刷。丝网版滚筒中装有墨量感应器,在生产中,一旦墨量不足,会自动通过墨泵供墨。轮转丝网印刷机采用高效UV干燥系统,正常印刷速度可达到60m/min。

    2.包装商标丝网印刷特点

    ①纸张开数大小不固定。包装商标的特点决定了印刷纸张开数大小难以固定。这就要求生产调度在安排印刷作业时,尽量把相同开数的印刷稿件放在同一批印刷。因为对印刷者来说,经常倒换规矩,既费工又费钱。 
    ②纸张薄厚不一。由于包装商标的种类繁多,所以印刷用纸的品种和薄厚不一,给印刷操作带来很大的麻烦。纸张厚薄不同,需要经常调整压力;纸张品种多,出现故障的机率就高,随时可能因更换纸张品种而发生问题。
例如纸张静电造成输纸困难,纸面掉粉致使堆橡皮,纸张荷叶边变形造成套印不准,纸面掉皮致使反橡皮,纸面涂层不匀造成图案印花打样用纸与印刷用纸不同致使印刷颜色不一致等。 
    ③对印色的质量要求高。包装商标讲究的是陈列效果,一排包装摆出来要光彩夺目,颜色一致,这就特别要求印刷时印色要准确。因此,印刷操作工要熟练掌握配墨技术,了解油墨间的色彩搭配关系。专色印刷墨量要足,色相要准,大块墨地不能有疵点,不许粘页。 
    ④印前、印刷、印后规矩要一致。包装商标印刷往往都有印后工序,需要进行深加工,如烫印电化铝、压凸、模切压痕等。因此印刷时要注意同一批印刷作业,每道工序规矩一定要一致,否则后工序将出现故障无法继续生产。所以印刷时印版左右及后尾要划线,以便印刷过程中经常检查印标是否一致,不一致时要单摆单放做好标记。

    三、包装商标的印后加工

    包装商标印刷的印后加工,主要是指上光、覆膜、烫印电化铝、雕刻凸版、模切压痕、裱瓦楞、糊盒等工序。下面简要介绍其主要工艺特点。 
    1.上光。上光的主要作用是:①保护墨层,不易脱墨、划痕;②美观漂亮,增强油墨鲜艳度,使产品提高档次;③防止因紫外线照射而使包装商标印刷图案褪色,延长商品在橱窗的陈列时间。因此,国外包装商标几乎都要上光,但是切忌涂层过厚,表面有胶道,影响上光效果和质量。 
    上光方法主要有印刷同机上光、流延上光、紫外线上光、罩光油及古巴胶上光等,各种上光方法各有特色。 
    印刷同机上光:特别适合大批量长版印件,省时、省工,减少印刷浪费。 
    流延上光:它是将上光液均匀涂布到印品上后,经烘干再经上光带压光出来的印刷品效果犹如铸涂玻璃粉卡纸一样亮,上光效果极佳。最大弊病是如果上光液质量不好,大墨地与上光液亲和力较差,易造成涂层脱落,包装盒折叠处易断裂。 
    紫外线上光:上光固化时间短,光泽度高,不怕划痕,抗紫外线能力强,耐折性好,主要有局部上光和满版上光两种。 
    罩光油及古巴胶上光:目前比较常用,成本也较低。

    2.覆膜。包装覆膜分有光膜和哑光膜两种。由于包装盒专色多、墨层厚,印刷时为了防粘而加大喷粉量,这对覆膜的质量影响很大,覆膜前要用软布擦干净,否则易出现覆膜不牢、气泡多、白粉反底等现象。另外,还要特别注意印刷前侧规部位,覆膜不能出边,否则模切时会影响模切套印精度。

    3.烫印电化铝。烫印电化铝是包装商标印刷后加工比较常见的工序。烫印的总要求是不糊、不瞎、不花、不掉铅。大墨地印刷要注意版面玻璃化问题,否则影响烫铝质量。烫铝好坏,温度是关键。

    4.雕刻凸版。雕刻凸版也称压凸,压凸要注意以下两点:①雕刻版要注意层次感、立体感,细微层次和线条表现清晰。②压凸作业时石膏模要把原雕刻版上的所有纹路反映出来。高质量压凸要用热压,优点是压出的凸纹不变形,有层次和立体感。

    5.模切压痕。模切压痕质量的好与坏是影响包装商标成形质量的关键。
模切压痕工序应注意:①模切版。模切版制作方法主要有激光法、电脑绘图法、手工法。②底台处理。底台处理就是要把暗印线的宽窄处理均匀,角度合适。现在市场上有售现成暗印条,根据纸张厚度选择不同宽窄的暗印条,使用极为方便。模切压痕的质量要求是:切刀刀线锋利,刀口光洁,压痕线宽度、深度适中,不得似有似无,不允许压痕线压透,否则糊盒后盒形不美观,折叠处易出现断裂。

    6.裱瓦楞。瓦楞一般以瓦楞的高度和宽度区分为A型、B型和E型。A型瓦楞多用于外包装,B型和E型多用于中包装和小包装。目前E型彩色瓦楞纸盒比较流行,一般用于礼品包装、酒类包装、小家电玻璃器皿包装等。瓦楞纸板的质量主要表现在:瓦楞要挺直,涂胶均匀,不干胶、不透楞,瓦楞纸板平直不弯曲。

    7.糊盒。糊盒是包装印刷最后一道工序,分为手工和机械两种方法。机械糊盒速度快,质量好。糊盒机是大中型包装印刷企业必不可少的后加工设备之一。

 
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